Prozess Westfalia Automotive GmbH & Co. KG

Einführung eines Systems zur Verschwendungsvermeidung

Ausgangslage:
Harte Wettbewerbsituation in der Automobilzulieferindustrie, dadurch bedingter Kostendruck

Ziel:
Gestaltung eines verschwendungsfreien Produktionsprozesses anhand eines Produktneuanlaufs mit Vorbildcharakter für alle Produktionsprozesse

Rolle Harald Andrae:
Moderator der Analyse- und Umsetzungsworkshops, Best Practice-Berater

1. Arbeitschritte:
   1. Analyse des Produktionsprozesses
   2. Vormaterialanalyse
   3. Analyse der vor- und nachgelagerten Arbeitsbereiche
   4. Arbeitsprozessanalyse (Welche Schritte sind wertschöpfend)
   5. Mitarbeiterqualifikationsanalyse
2. Entwicklung des Gestaltungskonzepts
   1. Soll-/Istabgleich          
   2. Verbesserungspotentiale vor- und nachgelagerte Bereiche
   3. Verbesserungspotentiale Produktionszeit
   4. Verbesserungspotentiale Lagerung
   5. Verbesserungspotentiale Handling
   6. Verbesserungspotentiale eingesetzte Verfahren/Werkzeuge
3. Umsetzungschritte
   1. Präsentation der Ergebnisse vor der Geschäftsführung
   2. Freigabe der notwendigen Investitionen
   3. Einbeziehung, Unterweisung und Schulung der Mitarbeiter
   4. Änderungen ohne Investitionen werden sofort umgesetzt (Arbeitsanweisungen ohne Zeitverzug geändert)
   5. Durchführen der Änderungen ist Aufgabe der Teams, Überwachung der Durchführung ist Aufgabe der Teamleiter

Ergebnis:
Optimierte, verschwendungsfreie Produkterstellung mit Übertragungsmodell für die anderen Produktlinien. Dem Unternehmen ist es gelungen, neben dem Vorteil einer kostengünstigeren Produktion durch Vermeidung von Verschwendung, durch die Einbeziehung der Mitarbeiter diese an der Verbesserung deutlich zu beteiligen. Da die Prozesse und eingesetzten Werkzeuge optimiert sind, ist eine erhöhte Mitarbeiterzufriedenheit festzustellen, die für weitere Verbesserungsprozesse wichtige Voraussetzung ist.